Samen slimmer: de praktijk achter de zero-emissie materieelcontainer
De overgang naar zero-emissie werken brengt nieuwe uitdagingen met zich mee, zeker op locaties waar geen vaste stroomvoorziening beschikbaar is. Bij Gebr. Van Kessel ontstond vanuit die praktijk een duidelijke vraag: hoe faciliteer je emissieloos materieelgebruik op een manier die veilig, werkbaar en schaalbaar is? Samen met VWML werd deze vraag het startpunt van een gezamenlijk ontwikkeltraject. In dit artikel wordt stap voor stap beschreven hoe een praktische noodzaak uitgroeide tot een doordachte basisoplossing, waarin samenwerking, technische keuzes en ervaringen uit de uitvoering samenkomen.
De aanleiding
Voor Jurgen Huyding, bedrijfsleider Wegenbouw Rayon Midden/Zuid, begon het allemaal met een praktische maar steeds urgenter wordende vraag: hoe kunnen we op locatie volledig zero-emissie werken, wanneer er geen vaste stroomaansluiting beschikbaar is? Het was een vraag die niet alleen vanuit een klantvraag werd gesteld, maar ook voortkwam uit een groeiende verantwoordelijkheid en intrinsieke motivatie richting collega’s, opdrachtgevers en de veranderende markt.
Hij merkte dat de bestaande materieelcontainer, een standaard stalen unit die al jaren werd gebruikt, niet meer aansloot bij de nieuwe werkelijkheid. “We kunnen het werkveld niet veranderen, maar we konden wél kijken naar hoe we ons materieel slimmer konden faciliteren,” vertelt hij.
Het proces stond vanaf het begin centraal. Samen met VWML werd onderzocht hoe een container praktisch, veilig en flexibel ingericht kon worden. “Dit is geen container alléén voor Gebr. Van Kessel,” benadrukt hij. “We hebben een basis ontwikkeld die breed inzetbaar is, maar altijd bedrijfsafhankelijk in te richten blijft.”
Zo groeide een praktische vraag uit tot een daadwerkelijk project.
Het idee en de kaders
Toen deze vraag steeds duidelijk werd, kwam het bij Wilfred van Valburg, adviseur duurzaamheid Gebr. Van Kessel, samen: er was niet alleen behoefte aan een nieuwe container, maar aan een compleet nieuw kader voor emissieloos materieelgebruik. In zijn rol binnen het transitiepad SEB zag hij hoe snel de ontwikkelingen in elektrisch gereedschap, laadtechniek en veiligheidsnormen elkaar opvolgden. “We vonden simpelweg niets dat echt aansloot op onze praktijk,” legt hij uit. “De container moest technisch kloppen, maar vooral praktisch relevant zijn. Geen concept op papier, maar iets dat onze mensen buiten direct kunnen gebruiken.”
Zo werden de technische kaders vastgesteld. De container moest geschikt zijn voor de nieuwe generatie elektrisch gereedschap, waarbij warmteontwikkeling, ventilatie en laadcapaciteit een cruciale rol spelen. Het ontwerp kreeg een geïsoleerde constructie, goede ventilatie en een interne structuur die voorkomt dat laders en accu’s elkaar thermisch beïnvloeden. Ook de stroomarchitectuur werd uitgewerkt: een dubbele voedingsstructuur met twee afzonderlijke stroomcircuits, zodat de container veilig kan functioneren op verschillende locaties. Aansluitmogelijkheden variëren van standaard 230V tot bouwpaddenstoelen, of het voeden vanaf nabijgelegen laadpalen. “De container moet functioneren in de realiteit van het werkveld,” vat Wilfred samen. “Niet andersom.”
Daarnaast werd gekozen voor accu-uniformiteit. Leveranciers werden geselecteerd op compatibiliteit, waardoor het aantal benodigde laders en accu’s werd beperkt, de veiligheid toenam en het onderhoud eenvoudiger werd. Ondanks de nadruk op techniek stond de betrokkenheid van collega’s centraal: “Als je écht wilt verduurzamen, dan moet het kloppen. De container moest functioneel, veilig én begrijpelijk zijn. Alleen dan nemen mensen hem in gebruik.”
De uitvoering
Bij John van Treijen, materieelcoördinator bij VWML, kwam het concept terecht en hij maakte de vertaalslag naar de dagelijkse praktijk. “De aanvulling vanuit mijn kant viel mooi samen met het concept van Wilfred. Ik kom zelf uit de uitvoering, met een verleden als uitvoerder en materieelbeheerder. Wilfred werkt meer theoretisch, ik meer uitvoerend,” vertelt hij. Zijn rol was het globale plan praktisch maken en optimaliseren voor het werkveld. De basis was een lege container met elektrische faciliteiten, ontwikkeld door VWML voor breed gebruik binnen VolkerWessels, waarbij klanten verschillende eisen hebben.
De containers worden momenteel in Oosterhout gebouwd. “Elke keer proberen we een stap vooruit te gaan. We denken beter na over hoe we kunnen faciliteren en hoe we veilig en efficiënt kunnen laden, binnen de regelgeving. Er komt veel meer bij kijken dan we voorheen gewend waren,” legt John uit.
Het proces was iteratief: bouwen, testen, evalueren en aanpassen. Zo zijn tijdens de bouw stroommeters toegevoegd om verbruik en piekbelasting inzichtelijk te maken. “Wanneer er meer containers komen, bijvoorbeeld tien tot twintig, kunnen we echt trots zijn. We blijven evalueren; je leert terwijl je bouwt. We hebben ook collega’s van buiten betrokken. Het moest gewoon werken en praktisch bruikbaar zijn. Die input was ontzettend waardevol. Ik zie er echt toekomst in.”
Het resultaat is een basiscontainer die breed toepasbaar is, per bedrijf flexibel kan worden ingericht en volledig geworteld is in dezelfde technische principes, tot stand gekomen door een intensieve samenwerking tussen Gebr. Van Kessel, VWML en de betrokken medewerkers.